Optimierung nach Musterung

Abgleich zwischen Simulation und Realbauteil zur Identifikation von Fehlerursachen und weiteren Optimierungspotentialen
Ziel der Simulation nach der Abmusterung von Bauteilen ist die virtuelle Abbildung des realen Fehlerbildes am Artikel. Nach dem Abgleich können weitere Optimierungsstrategien zur Steigerung der Bauteilqualität auf Eignung überprüft und durch Simulationen abgesichert werden.
  • Nachstellen der Praxis in der Simulation
  • Simulative Absicherung der Optimierung von Prozess, Material, Anspritzpunkt und Design
  • Parameteridentifizierung mit Hilfe von DOE oder Parametric Design
  • Begleitung von Abmusterungen
Ansprechpartner: Sven Theissen

Virtuelle Abbildung realer Fertigungsrandbedingungen zur Optimierung von Bauteilqualität und Wirtschaftlichkeit des Prozesses

Moldflow als Lieferant für weiterführende FEA

Bereitstellung von prozessinduzierten Eigenschaften des Bauteils bzw. Materials für eine realistischere mechanische Auslegung
Im Zuge der optimalen Auslegung eines Bauteils für den späteren spezifischen Einsatzzweck ist neben der Herstellbarkeit auch die strukturmechanische Auslegung hinsichtlich Festigkeit und Verhalten unter thermischen Lasten notwendig. Gerade für Kunststoffbauteile ist dabei die Einbeziehung prozessinduzierter Eigenschaften des Bauteils bzw. Materials in strukturmechanischen Analysen erforderlich. Hierzu bietet Moldflow die Möglichkeit durch den Export dieser Eingangsdaten für die sogenannte integrative Simulation zu fungieren.
  • Faserorientierungstensoren
  • Drücke und Temperaturen
  • Spannungen
  • Verzugsgeometrien (auch als CAD-Formate)
Ansprechpartner: Daniel Schöps

Moldflow in der Simulationskette der integrativen Simulation

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